探秘兰博基尼制造厂 了解组装全过程(高清组图)
Aventador一体式碳纤维车架的车顶部分，与乘客舱融为一体。
兰博基尼位于圣亚加塔·波隆尼的总部，采用圆润的钢和玻璃结构，右侧主打白色的建筑是佛瑞肯·兰博基尼时代投入使用的办公楼。
机器人对Aventador的一个精细优化模型进行扫描，测量所有零部件，而后绘制出实体结构的虚拟模型。
Aventador LP700-4模型，用于进行精细优化。在此过程中，所有产前零部件接受检测，确保零部件之间完美协调匹配，而后才进行制造。
激光在一片碳纤维上绘出切线。
工人们正在切割用于底盘的碳纤维织物。
工人们正在切割碳纤维。
一体式碳纤维车架的组装依靠人工完成，但在制造过程中，机器人则扮演重要角色。
兰博基尼总部的巨型高压灭菌器，用于消灭碳纤维组件的细菌。
碳纤维车身壳体的每一个面都需要做到恰到好处，因为它要与副车架完美匹配。
一体式碳纤维车架在现场制造，车身被运往几公里外的一座喷漆设施，完成这道最后工序，而后返回制造厂组装。
组装车身并不是一个容易的过程。
自然产生的瑕疵用蜡笔在皮革上标出，电脑随后扫描这些标记以确定最有效的剪裁方式，将皮革裁成座椅和内饰需要的形状。
装配内饰。
绚丽的白色兰博基尼风驰电掣，令人神往。
每台兰博基尼发动机都在圣亚加塔·波隆尼组装，包括这台Gallardo V10发动机。
发动机组装工作进行中。
每台兰博基尼发动机都要进行台架试验，而后安装到汽车上并接受测功器测试，即在模拟时速90英里情况下测试刹车和稳定性控制系统。
测功器测试进行中。
一名工人正在组装兰博基尼Gallardo Spyder。
装配线上的一辆兰博基尼Aventador，车身覆盖一层保护性塑料壳，避免沾上油漆。
装配线上的一辆兰博基尼Aventador，车身覆盖一层保护性塑料壳，避免沾上油漆。
一名工人正在组装悬架。兰博基尼制造厂的机器人数量很少。
Aventador LP700-4的悬架组件由台车运到组装台。
装配线旁的电脑显示屏上显示分解图，展示如何正确组装零部件。
底盘放置在旋转台上，用以减轻或消除物理性应力对装配线工人的伤害。
装配线上的兰博基尼Aventador LP700-4，车身覆盖一层保护性塑料壳，防止发生意外剐蹭时损坏车身。Aventador在每个装配站停留大约两个小时。
一名工人正在安装兰博基尼Aventador的后格栅。后格栅可帮助消除发动机产生的热量。
这辆兰博基尼Aventador LP700-4即将进入最后的检测阶段。
一名工人正在仔细检查哑黑色Aventador的轮窝，这是最终检测过程的一部分。
每辆兰博基尼都要接受路测，由职业驾驶员负责。
试车前，兰博基尼内部被保护性棉纸和塑料包裹，而后由试车员驾驶，接受实战考验。不知道出厂之后，这辆兰博基尼将成为哪个富豪的新玩具？
最终完工的兰博基尼在野外纵横驰骋。
8月6日报道 据《连线》杂志报道，曾有人形容说如人们将兰博基尼与高品质划等号就如同认为贝卢斯科尼奉行一夫一妻制一样，让人感到可笑。这家意大利汽车公司由痛恨法拉利的佛瑞肯·兰博基尼1963年创建，其推出的一系列主打怪异牌的跑车需要培养一批富有激情和专注的消费者，对速度的追求同样需要一批富有激情和专注的技师不懈努力。多年来，兰博基尼几经易主，上世纪80年代曾被克莱斯勒买下，从此走上霉运，直到德国人入主后，兰博基尼才得以迎来新生，真正走上属于自己的康庄大道。
易主后保留血统
1998年，奥迪收购兰博基尼，为这个来自圣亚加塔·波隆尼的着名汽车品牌带来戏剧性变化，从设计研发到最终制造完全展现出新的面貌。德国人希望保留兰博基尼的“意大利血统”，最后仍将公司总部设在圣亚加塔·波隆尼，让兰博基尼迎来与布加迪和宾利一样的命运。被大众收购后，布加迪的根仍扎在法国小镇莫尔斯海姆，宾利也没有离开英国克鲁。
德国人的影响不仅体现在共享平台上（奥迪R8和兰博基尼Gallardo采用同样的铝管式车架），在新技术的采用和研发方面，德国人也让兰博基尼发生质的变化，使其雄踞于不断进化的超级跑车世界。
2010年，兰博基尼迎来历史性时刻，销售了问世以来的第一万辆Gallardo，这一销量超过公司创建以来的其他所有车型。目前，持续3年之久的Murcielago替代者Aventador 700-4的研发工作宣告结束，一度现身意大利的乡村和着名的纽堡林北侧赛道。这款旗舰车型拥有691马力，目前正在精细优化，为投产做好准备。从一体式碳纤维车架到推杆式悬架结构再到独有的7速序列式变速箱，兰博基尼Aventador 700-4成为一个教科书般的典范之作，告知世人采用最富有进取心和创造性的设计意味着什么。
在任何车型的胚胎期，富有创造性的设计和现实世界需求间的脱节都成为一个难于协调的矛盾。在兰博基尼总部的设计中心，艺术家、设计师、极客和工程师对Aventador的CAD设计图展开讨论，确保技术部门放弃最后可能很难被消费者接受的设计。兰博基尼的设计人员绘制三维渲染图，变换不同颜色和照明条件，同时使用一种利用激光切割塑料的装置，根据CAD设计图打印成比例的模型。此外，他们还通过流体动力学计算优化空气动力学性能和发动机冷却装置。在真正进行制造前，他们会进行整车的虚拟制造。形象地说，就是进行一次彩排。
顾客并不总是对的
兰博基尼内饰用料的选择充分考虑现实情况，其驾驶室优于包括宝马在内的其他很多跑车，所采用的织物和塑料也像雪佛兰一样经久耐用。这一点非常重要，毕竟没有一个人希望自己的李维斯牛仔裤铆钉划破皮革，或者橙绿色座椅在强烈的迪拜夏季紫外线照射下褪色。定制兰博基尼时，消费者会按照自己的喜好提出各种要求，兰博基尼公司必须做好需求管理工作。研发总监马里佐·莱吉尼表示，虽然订购Aventador的富豪可以选择各种颜色，但为了维护品牌的尊严，他们也不能做到有求必应，毕竟消费者并不总是对的。他说：“你不能要求绿色车身配以粉红色内饰和黄色缝线。”
在追求美感的道路上，兰博基尼求教于艺术家。在研发新型制造技术方面，他们则打造了一种看似违反常识的相互促进的合作关系。以兰博基尼底盘的研发为例，他们与高尔夫球杆制造商Callaway合作，革新一种锻造复合材料，将碳纤维车身壳体应用于兰博基尼Sesto Elemento概念车，装配时间从此缩短到只有10个小时。此外，兰博基尼先进复合材料实验室还与波音合作，研发一体式车架，让Aventador LP700-4能够在保持极高防撞性的同时拥有引人注目的扭转刚度。虽然复杂的碳纤维增强聚合材料可以通过外包这种简单方式获取，但兰博基尼还是选择自主制造碳纤维车身壳体。
真正的“万国造”
制造一辆时速217英里（约合每小时349公里）的超级跑车既需要进行胆大心细的设计，同时也必须保证其拥有赛车般的性能。此外，由于可能与数百家供应商爆发口水战，你还要面对可怕的后勤保障噩梦。Aventador共有大约2000个零部件，绝大多数都由分布在30个国家的大约500家公司提供。
Aventador现代派味道十足的大灯需要使用84个零部件，由14家不同的供应商提供。组装时允许的误差只有1毫米，超过这一限度便会影响光线聚焦。其内部的20个黑色塑料轻触组件来自5家供应商，必须做到完美匹配。为了确保这些零部件完美组装在一起，兰博基尼会制造一个全尺寸Aventador模型，利用超精准机械臂测量公差。此外，技术人员还用钢笔形传感器系统性扫描每一个隐蔽的角落和缝隙，绘制出一幅数字渲染图，这一过程被称之为“精细优化”。
零部件、公差、供应商和制造技术等方面的问题全部解决之后，兰博基尼最终做好组装Aventador的准备。这款车型使用的装配线与Murcielagos 以及即将面世的Gallardo 升级版相同。兰博基尼奉行丰田上世纪60年代臻于完美的精益生产哲学，每个装配站的工人组装所负责Aventador零部件的时间大约在两个小时左右。在工人们的辛苦劳作下，线束被放入指定位置，连杆和活塞被装进汽缸套管，巨大的皮革和成卷的阿尔坎塔拉复合材料被裁剪成指定形状，最后变身为座椅面、传动轴盖板和车顶衬里。一切工序都在有条不紊中进行，工人的熟练程度令人叹服。
也是劳动密集型
机器人“缺席”兰博基尼的组装工作。在组装过程中的几乎每一个阶段，工人的眼睛和双手都扮演至关重要的角色。此外，他们也使用一系列辅助装置，完成组装，例如触摸屏。触摸屏上显示实时组装信息，提供如何正确组装零部件的分解图。可以说，兰博基尼也是一款劳动密集型产品，密集程度超乎我们想象，这也就是为什么文中介绍的制造厂每天平均只能生产3.5辆Aventador。
每一辆兰博基尼都要接受室内测功器检测，以确保稳定性控制、制动和传动等子系统在模拟时速90英里（约合每小时144公里）情况下协调工作，正常运转。最终的测试将在挑战性更大，风险性更高的环境下进行，那就是公路。测试时，每辆Aventador上覆盖一层保护性塑料，保护车身免遭碎石和公路上的碎片侵袭。驾驶舱几乎完全被棉纸覆盖，确保Aventador在遇到求婚者前保持处子之身。
年轻的意大利小伙子皮尔鲁吉·沃洛纳希是兰博基尼的一名试车员，新车要在他的驾驶下行驶12到20英里（约合19到32公里），而后出售。兰博基尼的买家遍布世界各地，包括阿布扎比、中国上海和美国贝弗利山。测试时，沃洛纳希戴上Persol龟甲式太阳镜，记录下异常情况。潜在异常情况多达200个，例如漏气、警告灯亮起、变速困难、驾驶模式设置反应失常等等。他随身携带一个小型数字语音记录器，记录下在狭窄乡村公路驾驶时发现的所有情况。他是一位经验丰富的赛车手，对这份工作充满自信。路测结束后，兰博基尼将最终告别工厂，成为富豪们的新玩具。
