中国的煤炭勘探和开采技术领先日本
1) 勘探
2010年，中石油公司提出变质基岩油气成藏理论及关键技术指导渤海湾盆地发现亿吨级储量区带，总体技术达到国际领先水平。
我国地质学家通过盆地的演化历程、碳酸盐岩烃源岩发育状况以及优质储层的发育机理研究，对中国海相油气远景进行了分类；首次建立了碳酸盐岩油、气源岩分级评价方法和指标体系，为叠合盆地碳酸盐岩层系油气资源评价与预测奠定了可靠的理论基础。
中国石油东方物探设计的软件包GeoEast—lightning(闪电)填补了国内技术空白，计算速度领先于国际同类型商业软件，提升了中国油企找油找气能力。
中石油新兴物探开发处目前已完成国家级科研项目三个，四次承担中国石油集团非常规油气及压裂监测相关研究课题，已提交33项发明专利，提交7项软件著作权登记，自主研发了油藏/微地震井中压裂监测、井地联合地震勘探技术、随钻VSP等技术，提升了找油找气的服务能力。
2) 开采
在提高石油采收率方面，通过基础理论研究，研制出具有自主知识产权的表面活性剂、新型抗盐梳型聚合物以及新型高效破乳剂和清水剂。
大庆油田创造“二三结合”水驱挖潜及二类油层聚合物驱油技术支撑油田保持稳产。
中石油进行超稠油热采基础研究及新技术开发取得重大突破。
东方物探公司研发逆时偏移成像软件，大幅提高地质资料处理成像精度。
水平井钻完井和多段压裂技术突破大大改善低渗透油田开采效果。
中国石油勘探开发研究院和中油测井公司开发新一代一体化网络测井处理解释软件，广泛应用于测井。
中国石油钻井工程技术研究院、北石厂和中油测井共同研制的CGDS—I近钻头地质导向钻井系统，掌握了国外用近20年时间才趋成熟并高度垄断的重大关键技术，使我国成为继美国、挪威之后第三个掌握地质导向钻井技术的国家。
我国的固井装备打破了国外技术垄断，整体已达到国际先进水平。车载式结构的1470～1840kW（2000～2500马力）大型成套压裂装备已成为我国油田主力机型。中国石油集团科学技术研究院江汉机械研究所与中国石油宝鸡石油钢管有限责任公司则联合研制了国内首台连续油管作业设备；烟台杰瑞于2009年成功研制国内首台大型拖车式连续油管作业设备———LGT360型连续油管车。
中国石油集团渤海石油装备制造有限公司在国内最早研制了SCYJ10—5—48HB双驴头游梁式节能型抽油机，又研制了特大型抽油机，填补了国内技术空白；大庆油田装备制造集团研制成功了国内首台全平衡抽油机，从设计结构上完全打破了传统抽油机的举升平衡模式。
国内现可生产管径2200mm以下、壁厚6～32mm、符合API要求、材质为X70～X100的油气输送钢管，并有钢管内涂层、钢管外防腐等成熟技术和装备。钢管质量达到国际先进水平。
由宝石机械生产的1000～12000m全系列石油钻机近几年来位居全球前列；江汉四机开发的车装钻机、直升飞机吊装钻机和快移快装钻机等多项产品填补了国内外空白，达到国际先进或领先水平；渤海辽河与中国石油长城钻探工程公司联合研制的3000m全液压钻机已进行试生产，为国内首创；南阳二机生产的1000～7000m橇装钻机、车装钻机、低温极地钻机等，已出口30多个国家和地区。
成套1000～9000m系列钻机模块及泥浆泵等配件、2000～6500m修井机、平台采油树、最高等级69MPa防喷器等海洋油气钻采装备；固定式平台钻机和海洋修井机已经完全摆脱了进口的局面，实现了国产化。
2011年，中国首座自主设计制造出当时世界最先进的第六代深水半潜式钻井平台海洋石油981，选用DP3动力定位系统，1500米水深内锚泊定位，入级CCS（中国船级社）和ABS（美国船级社）双船级。中国海油拥有该船型自主知识产权。
2013年，中国石化胜利油田采油院设计研发的曲柄无游梁抽油机正式获得美国发明专利授权，标志着该产品在全球受到专利保护。目前，世界上各国油田使用的抽油机，大多为游梁式抽油机。这种抽油机机构多，结构复杂，制造成本高，机械效率低，经济性比较差。针对这一问题，胜利油田采油院创新设计出无游梁桥式曲柄换向多井抽油机，实现一套动力系统驱动、多口井抽油。该专利在国内累计应用8井次，与传统皮带机相比，平均节电率达71.2％，解决了丛式井举升系统效率低、能耗高等难题。
综合来看，中国在石油勘探开采领域超过日本。
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